Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penggunaan bearing dengan bahan dasar tembaga banyak dibutuhkan karena sifatnya yang memiliki kelahanan aus dan kekuatan yang relatif lebih baik dibandingkan dengan bahan dasar lainnya. Saiah satu proses pembuatannya adalah melalui proses metalurgi serbuk Keunggulan dari metode metalurgi serbuk adalah dapat diiakukannyo pengontrolan jumlah pori dan kontrol dimensi yang baik. Dalam penelitian ini dilakukan pembuatan material bantalan perunggu Cu-Sn-Zn-C grqjit (bronze bearing) dengan metode metalurgi serbuk mulai dari tahapan karakterisasi serbuk, pencampuran serbuk, kompaksi, sampai sintering (pemanasan) Tujuan khusus peneiitian ini adalah unfuk melihat pengaruh penambahan fraksi berat grafit terhadap sifat mekanis dan struktur milafo. Dari hasii penelitian diperoleh bahwa poda penambahan aktif berat grafit antara 1-1,5% diperoleh Studi mekanis bronze bearing yang bail; Hal ini berkaitan dengan peran grafit sebagai penguai dan pelumas, yang rerbasahi dengan baik oleh Sn dan Zn. Pado penambahan fraksi berat grafit diatas 1,5% menjadi 2%, Sn dan Zn yang kadornya temp tidal: mompu uniuk membasahi Cu dan Grajit dengan sempurna sehingga sifat mekanis bronze bearing menurun. Pada penambahan fraksi berat grafit 1% , densilas, kekerasan, kuat Ie/can mencapai nilai opiimal, berturur-turu! sebesar 6,67 g/cmj, 55 BHM dan 538 MPa sedangkan porosiias dan kyu aus mencapai niioi minimal, berlurut-turui sebesar 233% dim 1.38 x 10? mm/mms."

"Dewasa ini dengan semakin berkembangnya dunia industri, penggunaan bantalan (bearing) sebagai pembantu penggerak antar komponen dengan gesekan sekecil mungkin semakin meningkat aplikasinya seperti untuk aplikasi motor, alat-alat mesin, otomotif, pesawat terbang, konstruksi, dan lain-lain. Dalam penelitian ini dilakukan pembuatan material bantalan peronggu Cu-Sn-Zn-C (bronze bearing) dengan metode metalurgi serbuk mulai dan tahapan karakterisasi serbuk, pencampuran serbuk, kompalisi, sampai sintering (pemanasan). Tujuan khusus penelitian ini adalah untuk melihat pengaruh variabel temperatur sinter terhadap nilai kekerasan, keausan, densitas/porositas, kuat tekan, dan struktur mikro. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa dengan meningkatnya temperatur sinter mulai dari 700℃, 750℃, sampai 800℃ nilai kekerasan, idensitas, ketahanan aus, dan kuat ekdn semakin meningkat, sebaliknya nilai porositas semakin menurun. Sedangkan oada temperature 825℃, 850℃, 875℃, sampai 900℃ nilai kekerasan, densitas, ketahanan, dan kuat tekan mengalami oenurunan, sebaliknya nilai porositas mengalami kenaikan. Hal ini karena pada temperature mulai dari 825℃, 850℃, 875℃, sampai 900℃ terjadi difusi cepat dari Sn dan Zn ke Cu grafit yang kemudian meningkatkan pori yang besar (swelling). Jadi, nilai sifat mekanik optimum terjadi pada temperature 800℃ dengan nilai kekerasan, keausan, densitas, porositas, dan kuat tekan adalah berturut-turut 52 BHN, 4,76 x 10 -6 mm3/mm, 7,08 gr/cm3, 18,23 % dan 440 MPa."

"Paduan serbuk Cu-Sn-Zn+C yang dibuat dengan teknik metaturgi serbuk telah digunakan secara luas sebagai bantalan (self-lubricating bearing). Bantalan ini memiliki sejumlah porositas yang dapat menyimpan sejumlah minyak pelumas sehingga se1ama pemakaiannya tidak diperlukan pelumasan tambahan. Karakteristik paduan serbuk Cu-Sn-Zn+C tergantung pada komposisi kimia, struktur mikro, dan porositasnya. Struktur mikro dan porositas tergantung pada pengendalian proses penekanan dan pemanasan. Pada penelitian ini dianalisa pengaruh waktu sinter terhadap karakterisasi dan mikrostroktur dari material bantalan Cu-Sn-Zn+C produk metalurgi serbuk. Hasil penelitian menunjukkan bahwa niJai laju keausan paduan scrbuk Cu~Sn- Zn+C semakin rendah dengan meningkatnya waktu sinter. Untuk paduan serbuk Cu- 9%Sn-3%Zn+l,5%C dengan beban kompaksi 200 bar, porositas semakin bertambah dengan semakin tamanya waktu sinter. Paduan serbuk yang mempunyai laju keausan relatif rendah adalah paduan serbuk Cu-99/oSn-3%Zn+l,5%C yang dipanaskan pada temperatur 850' C dengan waktu tahan 2 menit."

"Material komposit matriks logam Al-grafit merupakan hasil kombinasi makroskopis dari dua atau lebih komponen yang berbeda, yaitu Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat (reinforcement) memiliki antar muka diantaranya (interface) dengan tujuan mendapatkan sifat-sifat fisik dan mekanis tertentu yang lebih baik daripada sifat masing-masing komponen penyusunnya. Material komposit matriks logam Al-grafit dapat diaplikasikan untuk pembuatan struktur pesawat luar angkasa dan brake rotors. Pembuatan material komposit matriks logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses metalurgi serbuk melalui 3 tahapan, yaitu pencampuran (blending/ mixing), penekanan (compaction/pressing) dan pemanasan (sintering/ consolidation). Pada penelitian ini menggunakan campuran serbuk Al dan 8 Vf% grafit serta ditambah Mg sebagai wetting agent. Serbuk dikompaksi dengan tekanan sebesar 200 bar. Variabel temperatur sinter yang digunakan adalah 550_C, 620_C, 750_C, 850_C dan 950_C dengan waktu tahan sinter selama 30 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan, keausan, densitas, porositas, kuat tekan serta struktur mikro guna mengetahui pengaruh temperatur sinter dan beberapa perlakuan sampel komposit matriks logam Al-grafit. Dari hasil pengujian, pada variabel temperatur sinter kondisi optimum saat temperatur sinter 750_C, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm , nilai densitas tertinggi mencapai 1,963 g/cm_, nilai prosentase porositas terendah mencapai 23,02%, nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10-7 mm_/mm dan nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 146 N/mm_. Pada beberapa perlakuan sampel, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk mencapai kondisi optimum bervariasi, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm_ hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai densitas tertinggi mencapai 2,017 g/cm_ hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai prosentase porositas terendah mencapai 20,91% hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10 -7 mm_ /mm hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 248 N/mm_ hasil Al tempo, penguat tanpa perlakuan sinter (unrein/arced non sinter). Dari hasil pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk memiliki prosentase porositas minimum saat temperatur sinter 750_C. Sedangkan dengan menggunakan SEM didapat adanya 3 fasa baru yang terbentuk, yaitu fasa berwarna putih (mengkilap), abu-abu dan matriks. Dari hasil EDS diketahui bahwa fasa baru berwarna putih (mengkilap) mengandung 47,48% Al; 2,88% Mg; 14,01% Si; 13,30% Mn; 14,79% Fe; 7,54% 0, sedangkan pada fasa baru berwarna abu-abu mengandung 51,14% Al; 0.42% C; 1,00% Mg; 0,93% Si; 46,51% 0 dan pada fasa matriks mengandung dari 82,90% Al; 0.44% C; 2,20% Mg; 1,26% Si; 13,20% 0."

"Seiring dengan perubahan sosial masyarakat menuju era yang lebih modern, kebutuhan material dengan kualitas tinggi yang mendukung kehidupan menjadi tak terelakan lagi Komposit telah menjadi andalan untuk kebutuhan akan adanya material dengan kualitas tinggi tersebut. Kompasit merupakan salah satu kunci dari perkembangan peradaban manusia dalam bidang teknologi, baik itu teknalogi atamotif sampai dengon teknologi antariksa, mulai dari aplikasi struktural sampai aplikasi untuk alat-alat rumah tangga. Satu di antara tiga macam komposit. yaitu Metal Matrix Composite (MMC) AI-AizOJ yang penyusunnya adalah AI sebagai matriks dan AI20J sebagai penguat. Metalurgi serbuk adalah salah satu met ode untuk membuat material ini dengan biaya produksi yang murah."

"Perkembangan metalurgi serbuk besi untuk pembuatan komponen otomotif telah mendorong diciptakannya metode kompaksi hangat untuk mendapatkan bakalan dengan densitas yang tinggi. Penelitian ini hendak membandingkan beberapa karakteristik bakalan dan produk sintar hasil kornpaksf temperatur ruang, F50°C dan 25O°C dengan campuran serbuk yang relatif sederhana dan murah, yaitu_FeO hasil millscale, dan 0,5% grafit. Serbuk FeO, graffr, Zn stearate, dan glyserin dicampur dan diaduk; kemudian dikompaksi pada tiga variabel temperatur tersebut di atas pada tekanan 600 MPa, dengan waktu rahan 5 menit. Seluruh sampel disinter dalam atmosfir endogas pada temperatur H20”C selama 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa makin tingginya temperatur kompaksi diikuti dengan peningkatan densitas dan kekuatan tekan bakalan; Serta peningkatan densitas, kekuatan tekan dan kekerasan prodak sinter. Porositas sinter ditemukan sernakin sedikit. Kompaksi hangar menyebabkan daerah kontak antar partfkef bakalan semakin Iuas, yang dibuktikan melalui pengujian fuas permukaan bakalan. Perubanan dimensi tidak menunjukkan kecenderungan tertentu meskipun perabahan total menunjukkan sampel mengalami pengembangan (sweiling). Dari perbandingan dua temperatur kampaksi 150°C dan 250°C, temperatur I50"C dinilai Iebih efisien karena selain lebih hemat biaya dan wakta pemanasan; beberapa karakteristik bakaian dan produk sinter dari kedua temperatur tersebat tidak berbeda jaun. Sedangkan antara kompaksi temperatur ruang dan ?50°C menunjukkan perbedaan yang berarti."

"Material Metal Matrix Composite (MMC) merupakan material yang banyak dilcembangkan alchir-alchir ini karena keunggulan yang dimilikinya dibandinglcan dengan material lain bailc mum! maupun paduan. Material MMC, yang merupalran lcombinasi dart matriks logam dengan peng-uamya (reinforcement) diharaplran memfliki sgfat yang Iebih balk dibandinglcan dengan lmmponen perzyuszmrxya Al-SiC merupalcan salah satu cantoh dart material MMC, dimana alurmmium berfimgsi sebagai matriks, sedangkan SiC beqimgsi sebagai penguat. Material yang dihasilkan dart kombinasi antara Al dan SiC ini diharaplcan akan memililci SUE!! ringan, kekerasan tinggi, lcelahanan aus tinggi, kelcuatan tekan tirzggi dan tahan terhadap korosi.Salah satu merode dalam pembuatan material MMC Al-SiC ini adalah melalui proses metalurgi serbuk yang melipuri beberapa tahapan seperti karakterisrik serbuk, pencampuran serbulc, lcampaksi, dan sintering Temperatur sintering memiliki pengaruh yang signtfilran terhadap keberhasilan pembuatan material .WMC sesuai dengan yang diinginkan Untulc merzgetahui pengaruh dari temperatur -sintering terhadap sgfat melcanis yang diinginkan, malta dilalrulcan beberapa pengujian seperti pengzgian kekerasan, lcekuatan telcan, derzsitas/porasitas, dan pengamatan struktur mila-0.Dari data penelirian dtaeroleh bahwa ternperatur sintering alcan mempengaruhi nilai porositas dart bakalan. Akibatnya, swf melcanis dart balralan yang dpengaruhl oleh nilai porositas bakalan juga tergantzmg dart temperatur sinter, dimana peningkatan temperatzn' sinter mengakibatlcan teyadinya penurunan porositas dan peningkatan densitas, kekerasan, mazgpun lcuat tekan dart bakalan.Peninglcatan .syizt rnelcanis yang telah dibukrilcan melalui penelitian yang dilalcukan, alcan membuar penggunaan material MMC Al-SiC ini menjadi lebth luas, terurama pada bidang industri pernbuatan lcomponemlcomponen otomotif dan bidang aerospace yang sangat membutuhkan material dengan sWzr-stfat seperti yang dimiliki oleh material MMC Al-SiC."

"Telah dilakukan pembuatan paduan Al Cu dengan proses metalurgi serbuk (powder metallurgy). Bahan diperoleh dari Merck, kemurnian > 98,5 % untuk serbuk Al , sedang serbuk Cu, kemurnian > 99,7 %. Kedua serbuk tersebut dicampur dengan berbagai variasi komposisi persen berat, terdiri dari Al - 90,40% Cu, Al - 70, 19% Cu, Al - 33,33% Cu, Al - 0% Cu, Al - 3% Cu, Al - 5% Cu. Proses pembentukan dilakukan dengan menggerusnya selama 3 jam. Kemudian dilakukan proses pembentukan dengan cara cetak tekan menggunakan hidrolik press dengan tekanan 7 ton dan selanjutnya di Sinter/pembakaran pada temperatur 400°C, 500°C, 600°C. Heat treatment dilakukan selama 1 jam pada temperatur 540°C, quenching dalam media air. Karakterisasi meliputi analisis fasa dengan XRD, kekerasan, densitas serta kandungan unsur paduan dengan XRF. Hasil analisis fasa memperlihatkan adanya fasa Al2Cu yang ditunjukkan oleh puncak difraksi dengan orientasi (220), (310), (130). Fasa Al3Cu2 bidang orientasi (111), (205), (102) sedang fasa Al4Cu9, oleh puncak difraksi (330), (411 ), (600), (442) , pada temperatur sinter >- 500°C, densitas (appaerent density) meningkat dengan bertambahnya prosentase Cu,dan kenaikan temperatur sinter untuk komposisi Cu relatif kecil, nilai densitas :2,23gr/cm3 - 6,44gr/cm3 . Kekerasan cenderung meningkat tajam untuk temperatur sinter 600°C bisa mencapai 797 ,5 HV, khususnya untuk paduan komposisi (Al - 70, 19% Cu), hasil analisis kandungan unsur dengan XRF, semakin tinggi temperatur sinter ternyata prosentasi kandungan Al mengecil, kecuali untuk paduan Al - 0% Cu, kenaikan temperatur sinter menyebabkan kandungan Al justru naik, walaupun kenaikannya relatif kecil."