Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Anoda korban paduan Al-5Zn-0,5Cu-0,3Y merupakan salah satu pengembangan anoda korban dengan tegangan yang rendah yang dapat mencegah terjadinya adanya proteksi berlebih yang dapat menimbulkan potensi terjadinya stress corrosion cracking. Namun pada pengaplikasiannya dibutuhkan anoda korban yang memiliki efisiensi yang tinggi untuk memaksimalkan kerja anoda korban. Salah satu peningkatan efisiensi anoda korban yaitu dengan penambahan perlakuan panas. Perlakuan panas yang dilakukan pada penilitan ini yaitu age hardening. Dilakukan proses quenching dari suhu 400°C kemudian dilakukan penuaan pada suhu 220°C dengan variasi waktu penahanan 1 jam, 3 jam, dan 5 jam. Pengujian efisiensi dilakukan dengan menggunakan standar DNV RP-B401 yang dilakukan selama 96 jam. Didapatkan efisiensi dari anoda korban Al-5Zn-0.5Cu-0,3Y as-cast, aging 1 jam, 3 jam, dan 5 jam berturut – turut adalah 67%, 66%, 64%, dan 61%. Perlakuan panas menyebabkan meningkatnya laju korosi dari anoda korban paduan karena adanya pembentukan presipitat yang tumbuh pada batas butir sehingga korosi lebih mudah menyerang. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin lama penahanan waktu perlakuan panas maka akan semakin mengurangi efisiensi dari anoda korban paduan Al-5Zn-0.5Cu-0.3Y.

---

Al-5Zn-0,5Cu-0.3Y alloy sacrificial anode is one of the developments of a low-voltage sacrificial anode that can prevent overprotection which that makes stress corrosion cracking. However, its application requires a sacrificial anode that has high efficiency is needed to maximize the function of the sacrificial anode. One way to increase the efficiency of the sacrificial anode is by adding heat treatment. The heat treatment that carried out in this research is age hardening. The quenching process uses 400°C for a temperature and then aging at a temperature of 220°C with variations in holding times of 1 hour, 3 hours, and 5 hours. Efficiency testing was carried out using the DNV RP-B401 standard which was carried out for 96 hours. The efficiency of the sacrificial anode Al-5Zn0.5Cu-0.3Y without heat treatment, or with aging holding time of 1 hour, 3 hours, and 5 hours, respectively, was 67%, 66%, 64%, and 61%. Heat treatment causes an increase in the corrosion rate of the alloy sa crificial anode due to the formation of precipitates that grow at the grain boundaries so that corrosion is easier to attack. This shows that the long holding time will further reduce the efficiency of the Al-5Zn-0.5Cu-0.3Y alloy sacrificial anode."

"[Lapisan Barium Zirkonnium Titanate akan disintesis menggunakan metodeChemical Solution Deposition kemudian dilanjutkan dengan proses Spin Coating.Pada tahap pertama, material lapisan Barium Zirkonium Titanate akan diberikanvariasi perlakuan temperatur, yaitu 150oC, 400oC, 650oC dan 750oC. Kemudianpada tahap kedua, material lapisan Barium Zirkonium Titanate akan didopingdengan ion Alumunium sebanyak 1% dan 3% pada posisi ion Titanium.Berdasarkan pengujian XRD, terlihat puncak intensitas Barium ZirkoniumTitanate bertambah seiring bertambah besar perlakuan panas. Pada lapisan BariumZirkonium Aluminum Titanate, puncak intensitas bergeser ketika doping ionAluminum dilakukan. Lapisan Barium Zirkonium Titanate dan Barium ZirkoniumAluminum Titanate memiliki struktur kristal kubik perovskite.Kata, Barium Zirkonium Titanate Film was synthesized using sol-gel method, followedby Spin coating method. Stage 1, Barium Zirkonium Titanate film was givenvarious heat treatment 150oC, 400oC, 650oC, and 750oC. Stage 2, BariumZirkonium Titanate film was doped by Aluminum ion with the content 1% and3% to Titanium ion site. Peak intensity was observed in XRD pattern. Theincrease of intensity related with the increase of temperature. Along with thedoping of Aluminum ion in BZT, the peak shifting were observed in som XDpattern. Barium Zirkonium Titanate and Barium Zirkonium Aluminum Titanatefilm had crystal structure of Cubic perovskite.]"

"This book is designed to provide engineers with a better understanding of heat treatment and its effects on gear quality and performance, especially as these considerations are critical to ensuring that the gears perform satisfactorily under anticipated service conditions. Increased demand for gears to transmit more power through smaller, lighter, quieter, and more reliable packages that must operate over a wide range of service conditions has made the design and manufacture of gears much more complex. Gears manufactured from certain steels are found to meet these demands, and become especially effective when heat treated and finish machined for high geometric accuracy. However, distortion of the gear after heat treatment offers the engineer a challenging opportunity not only in ensuring a high quality product but also in controlling manufacturing costs. Heat treat distortion of gears is discussed in detail for the major heat treat process, and a case history of each successful gear heat treat process is included. Contents: Introduction to Gear Heat Treatment Properties of Iron Heat Treatment of Gears Through-Hardening Process Carburizing and Hardening Nitriding Modern Nitriding Processes Carbonitriding Induction Hardening Selection of Heat Treat Process for Optimum Gear Design."

"ABSTRAKKetangguhan baja yang mengalami proses heat treatment dengan media pendingin yang bervariasi terhadap beban dinamis belum banyak diketahui. Sifat ketangguhan pada pembebanan dinamis dibutuhkan terutama pada sector konstruksi dan otomotif. Penggunaan oli sebagai media pendingin dan pelumas pada elemen mesin dapat berpengaruh pada ketangguhan bahan yang digunakan pada elemen mesin tersebut. Pada penelitian ini bahan yang digunakan adalah baja lunak St 37 yang diberi perlakuan panas dengan media pendingin masing-masing udara, oli SAE 20, oli SAE 30 dan oli SAE 40. Hasil eksperimen menunjukkan pendingin udara menghasilkan pukulan takik terbesar (98,4 Joule) dan media pendingin oli SAE 20 menghasilkan nilai pukulan takik terkecil (80,4 Joule). Nilai pukulan tarik rata-rata menunjukkan bahwa nilai pukulan takik menunjukkan kecenderungan untuk bertambah seiring peningkatan viskositas media pendingin oli yang digunakan (80,4 Joule untuk oli dengan SAE 20, 83,2 Joule untuk oli dengan SAE 30, dan 90 Joule untuk oli dengan Sae 40)."

"Piston pada motor adalah komponen dari mesin pembakaran dalam yang berfungsi sebagai penekan udara masuk dan penerima hentakan pembakaran pada ruang bakar silinder liner. Material penyusun piston tersebut adalah AC8H yang sifatnya ringan, kuat, dan tahan aus. Menanggapi tantangan mahalnya sumber energi dunia khususnya bahan bakar minyak, industri-industri harus mengambil langkah-langkah efektif untuk menghadapi permasalahan kenaikan harga minyak dunia yang pada penelitian ini akan dibahas adalah mempersingkat proses perlakuan panas yaitu mengganti proses T6 (artificial ageing) (yang merupakan proses standar dari pembuatan piston) dengan proses T4 (natural ageing). Penelitian ini membandingkan sampel T4 (natural ageing) [kondisi: temperature solution treatment 505 ± 5° C selama 2 jam ± 5 menit, proses quenching dengan temperatur air 71 ± 5°C selama 3 ± 1 menit, lalu ageing pada temperatur ruang (25°C)] dengan sampel T6 (artificial ageing) [kondisi: solution treatment dan quenching yang sama seperti sampel T4, tetapi dilakukan ageing buatan dengan temperatur 230 ± 5°C selama 5 jam ± 5 menit]. Pengujian sampel T4 dilakukan mulai 0 jam kondisi as quench sampai 120 jam kondisi as quench dengan pengulangan pengujian setiap 24 jam. Pengujian yang dilakukan adalah uji kekerasan, keausan, dan foto mikrostruktur. Hasil pengujian menunjukkan bahwa sampel T4 (natural ageing) mulai 0 jam sampai 120 jam menunjukkan peningkatan kekerasan dan ketahanan aus. Sampel T4 (natural ageing) 120 jam setelah as quench memiliki kekerasan sebesar 65,6 HRB yang artinya telah masuk dalam range standar yaitu 63 ? 70 HRB dan memiliki laju aus (0,005mm³/m) dibawah laju aus sampel T6 (artificial ageing) (0,007mm³/m) yang artinya memiliki ketahanan aus yang lebih baik. Dari segi biaya yang dikeluarkan proses T4 dengan biaya penyimpanan Rp 11.539.500,- lebih hemat dibandingkan dengan proses T6 dengan biaya listrik Rp 70.200.000,-, sehingga melihat data yang ada, maka penggantian proses T6 (artificial ageing) (yang merupakan proses standar dari pembuatan piston) dengan proses T4 (natural ageing) untuk penghematan energi sangat dimungkinkan.

---

Piston part in motorcycle is a component from burner machine which has a function to pushing in the air and to receive burning shock at combustion room cylinder liner. The material for piston is AC8H which has a mechanical properties such as light in weight, strong, and good at wear. To challenge the expensive of world energy cost, industries have to take effective action to face this condition. This research is to shorten the heat treatment process by changing T6 (artificial ageing) process with T4 (natural ageing) process.

This research is to compare T4 sample (condition: solution treatment temperature 505 ± 5° C during 2 hour ± 5 minutes, quenching process with water temperature 71 ± 5°C during 3 ± 1 minutes, then naturally aged at room temperatur 25 °C) with T6 sample (condition: solution treatment and quenching same with T4, but artificially aged with temperature 230 ± 5°C during 5 hour ± 5 minutes). The experiment test for T4 sample is start from 0 hour as quench condition until 120 hour as quench condition with test repeat every 24 hour. The experiment test are hardness, wear and photo microstructure.

The result from this experiment that T4 sample start at 0 hour until 120 hour showed the increasing of hardness and wear resistant. The 120 hour T4 as quench sample has 65,6 HRB, which mean the hardness is already inside the hardness range that is 63 ? 70 HRB and also has a wear rate (0,005mm3/m) below T6 wear rate sample (0,007mm3/m) which mean T4 sample is more resistance to wear. From cost aspect, T4 need strorage space with cost Rp 11.539.500,- and it is more economic than T6 process with electricity cost Rp 70.200.000,-. Depend on the experiment data, changing T6 process (standard process for piston making) with T4 process for saving the energy cost is posible."