Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kebutuhan material yang semakin tinggi mendorong manusia untuk menciptakan sebuah rekayasa material, maka dikembangngkanlah komposit laminat hibrid dengan Al sebagai matriks dan SiC serta Al2O3 sebagai penguatnya. Pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 ini menggunakan proses metalurgi serbuk dengan proses pelapisan electroless plating logam Mg untuk meningkatkan keterbasahan. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 600°C, 650°C dan 700°C serta variasi fraksi volume penguat Al2O3 10%, 20%, 30%, dan 40% untuk mengetahui karakteristik material komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.Hasil menunjukkan bahwa peningkatan temperatur sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 akan meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The increasing demand of material has motivated human being to create a material design. This stimulates the developing of hybrid laminate composite by the use of Al as the matrix and SiC and Al2O3 as the reinforcements. The Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite is done by using powder metallurgy process by means of Mg metal electroless plating process in order to increase wettability.

In this research, the variations of 600°C, 650°C and 700°C sintering temperature and the variations of 10%, 20%, 30% and 40% Al2O3 reinforcement volume fraction were done to find out the characteristic of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite material.

The result showed that the raising of the sintering temperature and the Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Perkembangan teknologi telah mendorong adanya kebutuhan material dengan sifat unggul. Untuk itulah dilakukan rekayasa material komposit laminat hibrid Al/SiC-l/Al2O3 dengan proses metalurgi serbuk. Komposit laminat hibrid ini merupakan komposit berbasis aluminium dengan penguat SiC pada lamina pertama, dan Al2O3 pada lamina kedua. Untuk meningkatkan kemampubasahan, maka dilakukan electroless plating pada partikel penguat.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu tahan sinter (6, 8, dan 10 jam) dan fraksi volume penguat Al2O3 (10%, 20%, 30%, dan 40%) pada temperatur 600°C. Hasil menunjukkan bahwa peningkatan waktu tahan sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The growth of technology has stimulate the needs of materials with superior properties. Therefore, people redesign Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite with powder metallurgy process. This hybrid laminate composite is an aluminium-based composite with SiC reinforcement on the first lamina, and Al2O3 on the second lamina. To improve the wettability, electroless plating is done to the reinforcements.

This study is aimed to understand the sintering time effect (6, 8, and 10 hours) and volume fraction effect of Al2O3 reinforcement (10 %, 20 %, 30 %, and 40 %) at 600°C. The result shows that the increase of sintering time and Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/Sic-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Proses atomisasi logam biasanya menghasilkan serbuk dengan butiran partikel berukuran lebih dari 200 μm, berbentuk tidak teratur. Selain itu, saat ini diperlukan juga serbuk logam dengan densitas rendah untuk aplikasi PM, supaya menghasilkan modulus elastisitas rendah. Hal tersebut dikarenakan adanya masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami (10 hingga 30 GPa) mendekati modulus elastisitas tulang alami. Melihat masalah tersebut maka dibutuhkan reaktor fabrikasi serbuk logam yang tepat, yang mampu untuk memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori berukuran kurang dari 200 μm dan berbiaya rendah. Maka pada penelitian ini, sebuah alat atomisasi plasma berbiaya rendah dirancang dan dibuat sebagai solusi untuk masalah biaya tinggi, masalah bentuk yang tidak beraturan pada hasil atomisasi plasma, dan masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami. Kemudian dibuat atomisasi plasma dengan daya sumber energi kurang dari 7 kVA. Prototipe mesin atomisasi telah berhasil dibuat dapat memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori dengan ukuran <200 μm dengan teknologi plasma berbiaya rendah. Prototipe mesin atomisasi plasma memiliki chamber dengan ukuran diameter 500 mm dengan tinggi 1000 mm, yang dilengkapi dengan dua buah siklon, dua buah scrubber basah, dua buah saringan dan kompresor. Pembangkit plasma memiliki tegangan keluaran rata-rata kurang lebih 102 volt, dengan arus yang dapat diatur dari 20 A sampai dengan 60 A. Pada variasi kecepatan umpan 2 mm3/detik, 3 mm3/detik, dan 4 mm3/detik pada ukuran serbuk <200μm masing masing adalah 4.90%, 5.20%, dan 5.35%, dimungkinkan tidak berpengaruh signifikan terhadap hasil jumlah serbuk ukuran <200μm. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing adalah 5.15%, 5.48%, dan 5.65%. Jumlah serbuk tertinggi dihasilkan dari variasi arus 35 A, diikuti dengan arus 30 A dan 25 A, yaitu masing masing adalah 18.30%, 14.30%, dan 11.35%. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi arus yang digunakan maka akan menghasilkan serbuk dengan ukuran <200 μm semakin banyak. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing berurutan adalah 22.49%, 16.69%, dan 12.80%. Jumlah serbuk pada ukuran partikel <200 μm untuk tekanan 1.5 bar, tekanan 2.0 bar, dan tekanan 2.5 bar masing-masing adalah 8.05%, 23.60%, dan 17.50%. Ada kemungkinan bahwa ini bisa terjadi karena untuk memecah logam cair menjadi tetesan butiran ukuran yang lebih kecil, diperlukan energi kinetik dari tekanan gas yang lebih besar. Sehingga tekanan gas yang besar dapat menghasilkan ukuran partikel yang lebih kecil dibandingkan dengan tekanan gas yang kecil. Sedangkan pada tekanan 2.5 bar terjadi penurunan jumlah pada ukuran serbuk <200 μm, hal tersebut dimungkinkan karena pada tekanan 2.5 bar terjadi menurunkan lama waktu kontak lelehan logam pada nosel atau panas yang kontak dengan lelehan logam berkurang. Hasil serbuk dari desain baru atomisasi conduit plasma telah dianalisis menggunakan desain eksperimen untuk mendapatkan nilai optimal dari distribusi ukuran partikel serbuk logam. Optimalisasi parameter terbaik untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel minimum dalam serbuk logam. Nilai minimum dalam hasil distribusi ukuran partikel D10, D50, dan D90 dari optimasi adalah 71 μm, 325 μm, dan 534 μm, dan nilainya dapat dicapai dengan menggabungkan parameter arus dan faktor tekanan 45 A dan 2.5 bar. Hasil persamaan regresi dapat digunakan sebagai referensi dalam pengoperasian alat atomisasi plasma saluran dalam memperoleh distribusi ukuran partikel tertentu yang dibutuhkan. Porositas serbuk logam dari hasil atomisasi plasma desain baru telah dianalisis menggunakan desain eksperimen. Analisis desain eksperimen untuk mendapatkan nilai porositas serbuk logam yang optimal. Variasi arus 45 A memiliki jumlah porositas yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah porositas pada variasi arus 40 A atau 35 A. Permukaan partikel serbuk pada variasi 45 A memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan permukaan partikel serbuk. dengan variasi 40 A dan 35 A. Serbuk logam dari hasil arus 45 A memiliki bentuk bulat yang lebih sempurna dibandingkan arus 40 A atau 35 A. Alat atomisasi conduit plasma dengan diameter lubang conduit 4 mm dan panjang 100 mm, jika digunakan untuk menghasilkan Ti Alloy maka arus yang disarankan adalah diatas 45 A dengan tegangan 102 V. Penelitian ini telah berhasil membuat bahan baku logam ringan densitas 4.11 ±0.32 g/cm3 dengan modulus elastisitas kompresi didapat rata-rata 11.05 ±2.9 GPa dari bahan serbuk stainless steel sebagai salah satu contoh aplikasi produk akhir dari hasil serbuk atomisasi plasma.

---

The metal atomization process usually produces powders with particles of more than 200 m in size, irregular in shape. In addition, currently also required metal powders with low density for PM applications in order to produce a low modulus of elasticity, because the modulus of elasticity of metal is much larger than the modulus of elasticity of natural bone (10 to 30 GPa), approaching the modulus of elasticity of natural bone. Seeing these problems, we need an appropriate metal powder fabrication reactor, which is capable of producing metal powders with spherical, porous particles measuring less than 200 m and low cost. So in this study, a low-cost plasma atomizer is designed and manufactured as a solution to the problem of high cost, the problem of irregular shape in the plasma atomization result, and the problem of the modulus of elasticity of metals being much larger than the modulus of elasticity of natural bone. Then made atomization plasma with an energy source of less than 7 kVA. The atomization machine prototype has been successfully manufactured to produce metal powders with spherical porous particles of <200 m in size using low-cost plasma technology. The plasma atomizer prototype has a chamber with a diameter of 500 mm and a height of 1000 mm, which is equipped with two cyclones, two wet scrubbers, two filters, and a compressor. The plasma generator has an average output voltage of approximately 102 volts, with a current that can adjust from 20 A to 60 A. The raw material is in the form of a wire with a diameter of 1.6 mm. The feed speed variation of 2 mm3/second, 3 mm3/second, and 4 mm3/second at powder size <200μm, which are 4.90%, 5.20%, and 5.35% respectively, it is possible that it has no significant effect on the yield of powder size <200μm. The total yield of powder size <200μm divided by the total yield (Yield Ratio) is 5.15%, 5.48%, and 5.65%, respectively. The highest amount of powder was produced from the variation of the current 35 A, followed by the current 30 A and 25 A, which were 18.30%, 14.30%, and 11.35%, respectively. This shows that the higher the current, the more powders with a size of <200 m will be produced. Where the achievement of the total yield of powder size <200μm divided by the total number of production results (Yield Ratio), respectively, were 22.49%, 16.69%, and 12.80%, respectively. The pressure variation of 1.5 bar pressure, 2.0 bar pressure, and 2.5 bar pressure at powder size <200 μm were 8.05%, 23.60%, and 17.50%, respectively. It is possible that this could happen because to break the molten metal into smaller droplets, needs the kinetic energy of the gas pressure is greater so that large gas pressure can produce a smaller particle size compared to small gas pressure. While at a pressure of 2.5 bar there is a decrease in the amount of powder size <200 m, this is possible because, at a pressure of 2.5 bar, there is a decrease in the contact time of the molten metal on the nozzle or the heat in contact with the molten metal decreases.. The powder yield from the new design of the channel plasma atomization has been analyzed using the experimental design to obtain the optimal value of the metal powder particle size distribution. Optimization of the best parameters to obtain the minimum particle size distribution in metal powders. The minimum values in the D10, D50, and D90 particle size distribution results from the optimization are 71 μm, 325 μm, and 534 μm, and these values can be achieved by combining current parameters and pressure factors of 45 A and 2.5 bar. The results of the regression equation can be used as a reference in the operation of the channel plasma atomizer in obtaining the required particle size distribution. The porosity of the metal powder from the plasma atomization of the new design was analyzed using a design of experimental. The design of experimental analysis to obtain optimal porosity values for metal powders. The current variation of 45 A has a smaller amount of porosity than the amount of porosity at the current variation of 40 A or 35 A. The surface of the powder particles in the 45 A variation has a smoother surface than the surface of the powder particles. With variations of 40 A and 35 A. The metal powder of current 45A has a more perfect spherical shape than the current 40 A or 35 A. A conduit plasma atomizer with a conduit hole diameter of 4 mm and a length of 100 mm, if used to produce Ti Alloy, the recommended current is above 45 A with a voltage of 102 V. This research was succeeded in making light metal raw materials with a density of 4.11 ±0.32 g/cm3 with an elastic modulus of compression obtained an average of 11.05 ±2.9 GPa from stainless steel powder as an example of the application of the final product from plasma atomization powder."

"Material Metal Matrix Composite (MMC) merupakan material yang banyak dilcembangkan alchir-alchir ini karena keunggulan yang dimilikinya dibandinglcan dengan material lain bailc mum! maupun paduan. Material MMC, yang merupalran lcombinasi dart matriks logam dengan peng-uamya (reinforcement) diharaplran memfliki sgfat yang Iebih balk dibandinglcan dengan lmmponen perzyuszmrxya Al-SiC merupalcan salah satu cantoh dart material MMC, dimana alurmmium berfimgsi sebagai matriks, sedangkan SiC beqimgsi sebagai penguat. Material yang dihasilkan dart kombinasi antara Al dan SiC ini diharaplcan akan memililci SUE!! ringan, kekerasan tinggi, lcelahanan aus tinggi, kelcuatan tekan tirzggi dan tahan terhadap korosi.Salah satu merode dalam pembuatan material MMC Al-SiC ini adalah melalui proses metalurgi serbuk yang melipuri beberapa tahapan seperti karakterisrik serbuk, pencampuran serbulc, lcampaksi, dan sintering Temperatur sintering memiliki pengaruh yang signtfilran terhadap keberhasilan pembuatan material .WMC sesuai dengan yang diinginkan Untulc merzgetahui pengaruh dari temperatur -sintering terhadap sgfat melcanis yang diinginkan, malta dilalrulcan beberapa pengujian seperti pengzgian kekerasan, lcekuatan telcan, derzsitas/porasitas, dan pengamatan struktur mila-0.Dari data penelirian dtaeroleh bahwa ternperatur sintering alcan mempengaruhi nilai porositas dart bakalan. Akibatnya, swf melcanis dart balralan yang dpengaruhl oleh nilai porositas bakalan juga tergantzmg dart temperatur sinter, dimana peningkatan temperatzn' sinter mengakibatlcan teyadinya penurunan porositas dan peningkatan densitas, kekerasan, mazgpun lcuat tekan dart bakalan.Peninglcatan .syizt rnelcanis yang telah dibukrilcan melalui penelitian yang dilalcukan, alcan membuar penggunaan material MMC Al-SiC ini menjadi lebth luas, terurama pada bidang industri pernbuatan lcomponemlcomponen otomotif dan bidang aerospace yang sangat membutuhkan material dengan sWzr-stfat seperti yang dimiliki oleh material MMC Al-SiC."

"Perkembangan telmologi yang lelah dicapai saai ini membaa! mamzsia membutuhlcan material yang memililri karakrerisiik yang baik secara ekonomis. Komposit merupakan salah satu marerial yang memiliki krireria seperri rersebut diaras. Material ltomposii merupakan maferial yang memiliki dua atau lebih lcomponen berbeda yang dilcombinasikan meiyadi marerial bam dengan si/at yang lebih balk. Metal Matrikskompsit merupakan salah satu jenis komposit yang mulai dikembanglfan di dalam indusfri. Paduan Al-SIC pada AMC membual material Al-SiC memiliki si/Ez! ringan karena memilild densilas yang rendah sesuai dengan matrilfs Al, kelruatan luluh Jung relalyqebih linggi dari AL kelferasan yang ringgi, ketahanan aus yang besar, kerangguhan _vang ringgi_ dan lcerahanan korosi yang balk.Pada penelilian pembuatan material metal matrilnr komposif Al-SiC menggunakan prioses meralurgi serbulc derzan kamposisi 82% serbuk Aluminum dan 18% Serbuk SiC dengan werllng agen! 1% Mg dan 1% Zinc .S'reara!e_ Bahan dimixing .velama 20 menit agar homogen dan dilanjutkan dengan proscs kompaksi dengan gaya relran sebesar 75000 M Kemudian dilakukan proses sinrering pada bakalan dengan remperatur simer 625°C Variabel yang digunakan adalah perbedaan waktu sintering yairu 30 menil, 60 menir, 90 menir, 120 menir, dan 150 menit. Serelah itu dilakukan pengujian swf mekanis pada marerial anrara lain pengulmran densilas dan porosiras marerial, pengujian kekerasan, pengujian lcelcuaran tekan, dan pengamaran sirukrur mikro marerial.Hasil pcnelirian yang didapar adalah sgfar mekanis maierial Hcekerasan dan kelcuafan rekan) meninglrar dari walcru sinier 30 menit hingga 120 menir. Hal ini disebalakan densitas material yang meninglcai dan porosiras yang berlrurang. Sedangkan pada wakru sinrer 150 menit si/'al melcanis material menuran lcarena densiras menurun dan jamiah porosiras bertambah."

"Menjawab kebutuhan akan material dimasa mendatang, ilmu pengetahuan dalam hal ini komponen penelitiannya didorong untuk menemukan material baru dengan keunggulan karakteristik lebih baik dan tentu saja ekonomis. Metal Matrix Composite (MMCs) merupakan salah satu alternatif material yang mampu menjawab kebutuhan tersebut Pemakaian MMCs telah meluas, misal dalam industri otomotif digunakan sebagai bahan pembuat piston, engine, serta dalam bidang penerbangan dipakai sebagai bahan pembuat baling - baling dan sebagai badan pesawat luar angkasa.Penelitian yang dilakukan, dikonsentrasikan pada tahapan proses pembuatan Al-SiC MMCs dengan metode metalurgi serbuk, khususnya melihat pengaruh dari ukuran partikel serbuk SiC yang bertindak sebagai penguat dan melihat pengaruh besar tekanan kompaksi. Variasi ukuran partikel yang dipakai dalam penelitian adalah 70 -80 mesh digolongkan partikel kasar dan I40 - 170 mesh yang digolongkan sebagai partikel halus, kemudian variasi besar nilai tekanan kompaksi yang dipakai adalah 159, 191, 223, 255, dan 286 MPa. Penelitian mencoba melihat pengaruh dari kedua variabel diatas terhadap silat porositas, densilas, kuat tekan, dan kekerasaan. Penelitian memperoleh hasil yang, bisa dipertanggungjawabkan dan tentu saja ?debatable? atau bisa didiskusikan bersama Kenaikan lekanan kompaksi dapat meningkatkan sifat mekanik kekerasan dan kuat tekan, dan kenaikan tekanan koinpaksi dapat menurunkan porositas dan meningkatkan densitas. Untuk pengaruh ukuran partikel penguat SiC diperoleh kesimpulan untuk ukuran partikel yang lebih halus akan memberikan sifat yang Iebih baik dengan perbedaan yang tidak terlalu signifikan."

"Logam berstruktur busa ini dikembangkan untuk perancah jaringan tulang untuk memperbaiki tulang yang patah. Material dengan biokompatibilitas, sifat mekanis, kemampuan degradasi yang baik, tidak beracun, dan osointegrasi yang baik dibutuhkan. Penelitian sebelumnya menggunakan kalium karbonat (K2CO3) sebagai agen pembentuk busa untuk Fe-35Mn-0,5C menghasilkan poros berbentuk tak beraturan.Pada penelitian ini, carbamide berbentuk bulat berukuran diameter 1-2 mm dicampur dengan Fe-35Mn-0,5C untuk menghasilkan porositas yang berbentuk bulat. Fabrikasi sampel menggunakan proses metalurgi serbuk dengan penambahan 5% dan 10% carbamide untuk Fe-35Mn-0,5C. Dua percobaan dalam atmosfer gas argon dilakukan pada temperatur 200⁰C selama dua jam untuk mendekomposisi carbamide kemudian dinaikkan ke 1100⁰C selama 1,5 jam untuk pemadatan sampel, dan pada temperatur 250⁰C selama 3 jam untuk melihat dekomposisi carbamide.Hasil sinter dikarakterisasi oleh pengujian densitas dan porositas, mikroskop dan makroskop optik, dan XRD. Semakin banyak carbamide yang ditambahkan, densitas semakin menurun dan porositas meningkat. Hal ini juga membuktikan bahwa carbamide dapat membentuk porositas bulat dengan ukuran masih dalam rentan diameter carbamide. Fasa pada sampel 5% dan 10% carbamide adalah austenit, ferit, dan MnO.

---

The metal foam has been developed for bone tissue scaffold to repair bone fracture. Material with good biocompatibility, mechanical properties, degradability, non-toxic, and good ossointegration is needed. Previous research used potassium carbonat as foaming agent for Fe-35Mn-0,5C produced irregular shape of porous.

In this research, spherical carbamide with diameter range of 1-2 mm was mixed with Fe- 35Mn-0,5C to produce spherical porosity. Fabrication of samples used powder metallurgy process by adding of 5% dan 10% weight percent of carbamide to Fe- 35Mn-0,5C. Two experiments in argon atmosphere were conducted at 200⁰C for 2 hour to decompose carbamide then at 1100⁰C for 1,5 hour to densify samples, and at 250⁰C for 3 hour to approving carbamide decomposition.

Sinter product characterized by density and porosity testing, optical microscope and macroscope, and XRD. Addition more content of carbamide resulted in lower density and higher porosity. It is also approved that carbamide produced spherical porosity with size within range of carbamide diameter. Phases of 5% and 10% carbamide samples are austenite, ferrite, and MnO."

"Zirkonium-Niobium paduan (Zr-Nb paduan) memiliki potensi untuk menggantikan implant Titanium kontemporer dengan mempertimbangkan sitotoksisitas nya, suseptibilitas magnetik dan ketahanan korosi. Metalurgi serbuk sebagai salah satu metode pembentukan dapat digunakan dalam produksi implant dengan desain rumit dan struktur mikro yang fleksibel, baik dalam komposisi dan porositas. Pemadatan dan sintering dilakukan untuk menghasilkan produk yang padat dengan porositas. Pengamatan morfologi porositas akan diamati dengan mikroskop optik dan jumlah porositas dalam paduan akan diamati dengan pengujian porositas. Sedangkan struktur kristal diamati dengan dan X-Ray Diffraction (XRD). Konstituen fasa mikro sangat tergantung pada komposisi Niobium. Pengujian kekerasan menunjukkan peningkatan seiring dengan penambahan jumlah Niobium. Sementara itu penambahan Niobium akan menurunkan jumlah porositas dan mengubah morfologi porositas menjadi berbentuk jaring. Penambahan Niobium dalam jumlah besar membutuhkan temperature sintering yang jauh lebih tinggi dibandingkan paduan dengan jumlah Niobium lebih kecil.

---

Zirconium-Niobium alloy (Zr-Nb alloy) has potency to replace the contemporary Titanium bioimplant by considering its cytotoxicity, magnetic susceptibility and corrosion resistance. Powder metallurgy as one of the forming methods could be used in production of bioimplant with intricate design and flexible microstructure, both in composition and porosity. Compaction and sintering is carried out to produce solid product with remained porosity. Resulting porosity of Zr-Nb alloy produced by powder metallurgy method will be characterized by density measurements and optical microscopy. Crystalline structure is observed by X-Ray Diffraction (X-RD). The microphase constituent is highly dependent on Niobium composition. The density of alloy will decrease as the addition of Niobium. In contrary, the hardness of alloy will increase as the addition of Niobium."

"Material komposit matriks logam Al-grafit merupakan hasil kombinasi makroskopis dari dua atau lebih komponen yang berbeda, yaitu Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat (reinforcement) memiliki antar muka diantaranya (interface) dengan tujuan mendapatkan sifat-sifat fisik dan mekanis tertentu yang lebih baik daripada sifat masing-masing komponen penyusunnya. Material komposit matriks logam Al-grafit dapat diaplikasikan untuk pembuatan struktur pesawat luar angkasa dan brake rotors. Pembuatan material komposit matriks logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses metalurgi serbuk melalui 3 tahapan, yaitu pencampuran (blending/ mixing), penekanan (compaction/pressing) dan pemanasan (sintering/ consolidation). Pada penelitian ini menggunakan campuran serbuk Al dan 8 Vf% grafit serta ditambah Mg sebagai wetting agent. Serbuk dikompaksi dengan tekanan sebesar 200 bar. Variabel temperatur sinter yang digunakan adalah 550_C, 620_C, 750_C, 850_C dan 950_C dengan waktu tahan sinter selama 30 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan, keausan, densitas, porositas, kuat tekan serta struktur mikro guna mengetahui pengaruh temperatur sinter dan beberapa perlakuan sampel komposit matriks logam Al-grafit. Dari hasil pengujian, pada variabel temperatur sinter kondisi optimum saat temperatur sinter 750_C, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm , nilai densitas tertinggi mencapai 1,963 g/cm_, nilai prosentase porositas terendah mencapai 23,02%, nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10-7 mm_/mm dan nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 146 N/mm_. Pada beberapa perlakuan sampel, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk mencapai kondisi optimum bervariasi, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm_ hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai densitas tertinggi mencapai 2,017 g/cm_ hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai prosentase porositas terendah mencapai 20,91% hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10 -7 mm_ /mm hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 248 N/mm_ hasil Al tempo, penguat tanpa perlakuan sinter (unrein/arced non sinter). Dari hasil pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk memiliki prosentase porositas minimum saat temperatur sinter 750_C. Sedangkan dengan menggunakan SEM didapat adanya 3 fasa baru yang terbentuk, yaitu fasa berwarna putih (mengkilap), abu-abu dan matriks. Dari hasil EDS diketahui bahwa fasa baru berwarna putih (mengkilap) mengandung 47,48% Al; 2,88% Mg; 14,01% Si; 13,30% Mn; 14,79% Fe; 7,54% 0, sedangkan pada fasa baru berwarna abu-abu mengandung 51,14% Al; 0.42% C; 1,00% Mg; 0,93% Si; 46,51% 0 dan pada fasa matriks mengandung dari 82,90% Al; 0.44% C; 2,20% Mg; 1,26% Si; 13,20% 0."

"Material biologis mampu luruh alami dikembangkan sebagai kandidat aplikasi perancah pembuluh darah untuk mencegah restenosis. Pada penelitian sebelumnya Fe-Mn-C berhasil dikembangkan dengan fasa austenit dan sifat mekanis yang baik. Namun laju degradasi dari material ini masih rendah untuk aplikasi perancah pembuluh darah. Fe-Mn-C berstruktur busa dikembangkan untuk memperbaiki laju degradasi pada paduan Fe-Mn-C. Kalium karbonat ditambahkan dengan Fe-Mn-C sebagai agen pembentuk busa yang diproduksi dengan metode fabrikasi metalurgi serbuk dengan variabel persen penambahan kalium karbonat (K2CO3) sebesar 5%, 10%, dan 15% dari jumlah total persen berat paduan Fe-Mn-C. Sinter dilakukan pada temperatur 850oC selama 3 jam yang kemudian dilanjutkan dengan sinter dekomposisi pada temperatur 1100oC selama 1,5 jam di atmosfer inert gas Nitrogen (N).Hasil sinter dilakukan karakterisasi sifat fisik, kimia, mekanik, dan perilaku korosi. Paduan yang dihasilkan memilki kompoisisi Fe-30Mn-8C pada penambahan 5% K2CO3, Fe-27Mn-8,6C pada penambahan 10% K2CO3, dan Fe-27Mn-9,5C pada penambahan 15% K2CO3. Fasa yang terbentuk adalah fasa austenit, fasa mangan oksida, dan fasa grafit. Kekerasan paduan mencapai hingga 271,53 VH pada paduan dengan penambahan 15% K2CO3. Laju korosi semakin meningkat hingga 5,1 mm/tahun seiring dengan porositas yang semakin meningkat karena adanya penambahan persen K2CO3.

---

Degradable biomaterial has been developed for coronary stent application to prevent restenosis. Fe-Mn-C was developed with fully austenite phase and good mechanical properties. But degradation rate of Fe-Mn-C still relatively low for coronary stent application. In this study, Fe-Mn-C foam has been developed to improve degradation rate on Fe-Mn-C alloy by addition of potassium carbonate as foaming agent to create porosity. Variable used in this experiment was the percentage of potasium carbonate (K2CO3) 5%, 10%, and 15% from the total weight percent of Fe-Mn-C powder. Sintering process was done in inert gas nitrogen (N) at temperature of 850oC for 3 hours and continued at 1100oC for 1,5 to decompose K2CO3. Several characterization was performed on samples such as physical, chemical, and mechanical properties also degradation behaviour of samples.

The results showed that materials formed Fe-30Mn-8C in 5% of K2CO3 addition, Fe-27Mn-8,6C in 10% K2CO3 addition, and Fe-27Mn-9,5C in 15% K2CO3 addition. Phase and microstructure formed austenite, manganese oxide, and graphite phase. Hardness value in each alloying increased up to 271,53 VH in 15% K2CO3 addition. Corrosion rate increased up to 6,05 mmpy along with the increasing porosity in materials as the results of K2CO3 addition."